Loading...

Senin, 05 Desember 2011

METODE PEMERIKSAAN DAN PENGETESAN TANKI Pekerjaan : Cleaning, Perbaikan dan Pengecatan Tanki 37-T-104, PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-IV Cilacap


METODE PEMERIKSAAN DAN PENGETESAN TANKI


Pekerjaan : Cleaning, Perbaikan dan Pengecatan Tanki 37-T-104, PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-IV Cilacap


I.         INSPEKSI VISUAL


Kriteria Inspeksi visual pada pekerjaan sebagai berikut :
1.    Penampang dari hasil fillet weld sedemikian rupa sehingga panjang leg sama (± 1.5 mm) dan permukaan dari lasan agak cembung dan tidak beroverlap pada ujung-ujung lasan.
2.    Penampang dari butt weld adalah seragam, agak cembung dan tidak overlap pada ujung-ujung lasan.
3.    Ketinggian dan jarak dari kerutan / ripples harus seragam.
4.    Hasil Lasan tidak ada yang under cut.
5.    Tidak diperbolehkan keadaan hasil lasan pada satu titik menggumpal ataupun berongga yaitu pada tempat-tempat start dan stop pengelasan.
6.    Permukaan dari lasan tidak berongga dan kotoran las (slag) segera dihilangkan dan tidak mengandung porosity.
7.    Perubahan bentuk dari bottom, shell dan roof plate harus masih dalam batas-batas yang diperbolehkan sesuai spesifikasi.
8.    Bekas tack weld dari erection jigs dan lain-lainnya harus digerinda hingga rata permukaan plate, apabila terdapat undercut akibat pekerjaan melepas erection jigs tersebut, harus diisi dahulu dengan las kemudian digerinda rata plate.


II.           PROSEDUR RADIOGRAPHY
1.  RUANG LINGKUP PEKERJAAN
1.1.   Standard pemeriksaan Radiography yang dikeluarkan oleh pihak Inspektor merupakan kebutuhan untuk Safety, Equipment, Material, Personnel, Teknik, Acceptance Standard, Laporan dan Final Acceptance atas pekerjaan Radiography yang dilaksanakan dalam membantu pekerjaan fabrikasi/konstruksi yang dilaksanakan oleh Pemilik Proyek.
1.2.   Kebutuhan yang dimaksud dalam standard ini adalah kebutuhan minimum berdasarkan Kode dan Spesifikasi yang diperlukan.
1.3.   Penggunaan Standard ini hanya terbatas pada penggunaan kode, standard dari spesifikasi yang diperlukan atas pelaksanaan Radiography.
1.4.   Hasil pengelasan akan diperiksa dengan cara pemeriksaan radiografi. Untuk las-lasan yang ternyata tidak memenuhi persyaratan radiografi, akan diperbaiki.
1.5.   Pemeriksaan ini dilaksanakan oleh pihak ketiga sesuai dengan prosedur radiografi untuk tangki yang telah di setujui dan API. STD. 650

2.         FAKTOR SAFETY
2.1     Inspektor bertanggung jawab penuh atas pelaksanaan pekerjaan Radiography menggunakan peralatan Sinar SE 75 dengan mengikuti petunjuk dan peraturan Pemerintah yang berlaku.
2.2     Inspektor harus melakukan pencegahan dalam hal safety untuk personnel dari radiasi yang terjadi dengan menyediakan/melakukan pemagaran dan pemasangan tanda-tanda radiasi.
2.3     Inspektor harus membuat Procedure Safety yang disetujui oleh Pemilik Proyek yang kemudian akan dipakai sebagai petunjuk pelaksanaan Radiography.

3.  PERALATAN DAN MATERIAL
3.1              Umum (General)
3.1.1       Inspektor harus menyediakan peralatan dan material untuk pelaksanaan Radiography atas pekerjaan pengelasan yang lakukan oleh Pemilik Proyek.
3.1.2       Peralatan dan material Radiography harus dalam keadaan baik sehingga mendapat hasil Radiography yang memenuhi syarat. Produksi pekerjaan Radiography harus selalu seimbang dengan produksi pekerjaan pengelasan.
3.1.3       Inspektor harus menyediakan tenaga-tenaga Radiography yang terlatih, memiliki Surat Izin Bekerja dari BATAN dan dapat menunjukkannya kepada Pemilik Proyek, juga harus memahami dan mengerti prosedur pelaksanaan Radiography sehingga dapat melaksanakannya dengan baik.
3.2              Sumber Radiasi
            Sumber Radiasi yang digunakan adalah sinar SE 75.

3.2.1       SE 75 dapat digunakan sebagai sumber radiasi untuk material dengan ketebalan 0.375 inchi sampai dengan 0.625 inchi sesuai kebutuhan tebal pipa/material dalam proyek ini.
3.3              Penetrameter

Penggunaan penetrameter harus sesuai dengan Code Standard API 1104 Atricle 8.0 Paragraph 8.4 dan penetrameter ditempatkan tepat ditengah-tengah film pada permukaan pipa yang berhadapan dengan sumbu radiasai.

3.4.   Film Radiography
3.4.1. Film Radiography harus sesuai dengan ketentuan yang tercantum dalam ASTM part. 36, E 94, Type I atau Type II dari AGFA GEVAERT D-7 ukuran 4” x 10” dan 4” x 15”.
3.4.2. Film Radiography harus disusundan disimpan dengan cara non contact atau masing-masing film tidak berhubungan satu sama lain, yaitu dpat menggunakan kertas (interleafing paper).
3.4.3. Film Radiography yang digunakan tidak boleh melewati batas tanggal (expire date) seperti tercantum pad kotak film.
3.5.       Film Identification
          Pada setiap Film Radiography harus diberi tanda dengan menggunakan nomor/huruf dari bahan timah hitam. Tanda-tanda yang digunakan tergantung spesifikasi dari Pemilik Proyek.

3.6.   Dark Room (Ruang Kamar Gelap)
Ruang kamar gelap untuk memproses film harus selalu dalam keadaan bersih dan rapi. Temperatur didalam ruangan kamar gelap sebaiknya berkisar antara 15° C sampai dengan 22° C.

3.7.   Procedure untuk Proses Film
Film Radiography harus diproses dengan hasil yang baik sehingga bisa disimpan selama ± 3 tahun tanpa berubah warna.
Metode untuk proses film, pencucian film, handling film dan pengeringan harus sesuai dengan ketentuan yang tercantum dalam API Std. 1104, Section 8, Paragraph 8.8., 8.9., dan 8.10.
Setiap hasil Radiography yang tidak memenuhi syarat sebagian atau seluruhnya harus dilakukan Radiography ulang (reshoot), juga termasuk kerusakan yang diakibatkan oleh kerusakan screen, cacat film dan sebagainya.

3.8.   Intensifying Screen
3.8.1. Setiap pekerjaan Radiography harus menggunakan Intensifying screen pada kedua sisi muka dan belakang film. Sedang ketebalan masing-masing screen minimum 0.010”
3.8.2. Intensifying screen harus selalu dalam keadaan bersih, bebas dari minyak, kotoran, oxide, coating dan atau kerusakan permukaan yang lain seperti mengkerut, bergaris dan sebagainya. Screen harus selslu direct contac dengan film.
  
3.9.   Pembacaan Film (Film Viewing)
3.9.1. Lampu yang digunakan untuk pembacaan film harus menghasilkan sinar yang cukup terang untuk semua bagian film.
3.9.2. Pembacaan film dilakukan dalam ruangan yang gelap, bebas dari pantulan cahaya yang diakibatkan oleh permukaan film.
3.9.3. Densitometer harus digunakan  untuk pengukuran kehitaman (density) film.
3.9.4. Film Radiography dievaluasi hanya bagian dimana penetrameter kelihatan, merupakan hasil dari penggunaan methode Radiography yang benar.
3.9.5.  Harus dilakukan langkah-langkah dimana tidak akan terjadi kerusakan permukaan film akibat dari bekas-bekas jari, cacat permukaan dan sebagainya.

4.         TEKNIK RADIOGRAPHY
4.1.   Teknik Radiography untuk sambungan las pipa dengan diameter ½ inchi sampai dengan 14 inchi. Untuk sambungan las dengan diameter minimal 3 inchi, kita menggunakan methode dua dinding (double wall viewing). Sedanglan untuk las dengan diameter lebih besar dari 3 inchi, radiography dapat dilakukan dengan methode dinding tunggal (sigle wall viewing)
4.2.   Minimum 1 (satu) buah penetrameter harus digunakan untuk setiap film radiography.
4.3.   Film Radiography pada waktu penyinaran harus menempel dengan permukaan las (contact).
4.4.   Kehitaman (density) harus menunjukkan angka 1,8 s/d 2,5 pada Densitometer.

5.  MUTU FILM RADIOGRAPHY
5.1.            Semua film Radiography harus bebas dari cacat film atau cacat akibat proses. Mutu film yang tidak baik sehingga mempengaruhi pembacaan harus dilakukan radiography ulang (reshoot).
5.2.            Selesai proses, film radiography harus disimpan didalam tempat yang baik yang tidak mengakibatkan kerusakan mutu film.

6.  PERSONNEL
6.1.   Pekerjaan Radiography harus dilakukan oleh tenaga yang terlatih dan berpengalaman dan memiliki Surat Izin Bekerja dari BATAN. Inspektor harus mengirimkan daftar personnel yang akan dipakai dilapangan kepada Pemilik Proyek.
6.2.   Ahli Radiography dari Inspektor harus melakukan pembacaan film dan membuat laporan secara teratur dari semua sambungan las yang diradiography dan dikirim ke Pemilik Proyek.

7.  LAPORAN
7.1.        Laporan tentang hasil radiography minimal terdiri dari :
7.1.1   Nomor laporan, tanggal laporan, nomor perjanjian kerja (kontrak), kode-kode dari Inspektor tentang standad pemeriksaan.
7.1.2. Nomor sambungan yang diperiksa, nomor urutan film.
7.1.3. Sumber radiasi, kekuatan dan type, ahli radiography dan Inspektor dari Pemilik Proyek.
7.1.4. Merk dan type film yang dipakai dan methode proses film.
7.2.       Data berikut juga harus dicantumkan dalam kertas film
7.2.2. Tanggal, Nomor sambungan, kriteria, Acc, kode tukang las, nomor spool, diameter pipa, dan tebal pipa.
7.2.3. Waktu penyinaran, SPD, perhitungan Ug.
7.2.4. Laporan radiography harus dikirim ke Pemilik Proyek.

9.  PENILAIAN AKHIR (FINAL INTERPRETATION)
       Untuk mendapatkan pengesahan dari Inspektor Pemilik Proyek, apabila diperlukan film radiography dapat diperiksa dan dievaluasi oleh Pemilik Proyek untuk meyakinkan apakah metode radiography yang digunakan sesuai dengan prosedue radiography.


III.                         PROSEDUR DYE PENETRANT
1.         UMUM
       Dye penetrant Test dimaksudkan untuk mengindentifikasi kebocoran atau retak (crack) dari hasil pekerjaan penyambungan dengan las /  joint welded  yang dilakukan pada sambungan nozzle neck ke flange atau pipa ke flange. Alat pendeteksinya menggunakan cairan  kimia.
2.         CAIRAN
       Jenis cairan kimia yang digunakan adalah sebagai berikut :
a.         Cleaner  (remover)
b.         Penetrant   (berwarna merah)
c.         Developer   (berwarna putih)

3.         URUTAN KERJA
a.         Awalan
Ø  Membersihkan permukan lasan dengan menggunakan cairan cleaner.
Ø  Dikeringkan  dengan lap bersih atau dibiarkan sampai kering

b.         Pengujian
Ø  Digunakan cairan penetrant pada permukaan yang akan diuji dengan menyerapkan atau menuangkan ke area sambungan yang diuji. Yang kemudian dibiarkan 2 (dua) sampai 30 (tiga puluh) menit sebelum dibersihkan.
Ø  Bila terjadi crack ataupun kebocoran pada sambungan las tersebut, maka cairan penetrant tersebut akan masuk mengisi cela-cela yang mengalami retak.
Ø  Bila telah bersih dan kering, selanjutnya menuangkan atau menyerapkan  cairan developer pada permukaan yang diuji tersebut,  dan dari hasil tersebut akan memberi tanda-tanda berikut :
Q.   Jika cairan penetrant (merah) terlihat (menembus) cairan developer (putih) maka hal tersebut  menandakan bahwa pada area sambungan las tersebut   terjadi  crack  atau kebocoran. Tindakan yang harus dilakukan adalah melakukan perbaikan dengan type perbaikan berdasarkan pada prosedur repare pengelasan storage tank. Dan tahap selanjutnya adalah melakukan ulang pelaksanaan prosedur inspeksi Dye Penetrant.
Q.   Bila tidak terjadi tembusan pada cairan developer (putih) atau perubahan warna pada permukaan, hal tersebut menandakan bahwa sambungan pengelas dalam  kondisi baik.

c.         Pencatatan hasil pengujian dilakukan dalam formulir Liquid Penetrant Test Report.

 


IV.    TESTING ( NDT ) PROCEDURE
             
              1. DYE PENETRAN TEST
                        Dye Penetran Test dilakukan pada sambungan las – lasan dari nozzle neck ke flange dan nozzle neck ke reinforcement.
Dye Penetran Test dimaksudkan untuk mengindentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan las tersebut.
              Cairan :
Cairan kimia digunakan adalah sebagai berikut :
q     Cleaner (Remover)
q     Penetran (Berwarna merah)
q     Developer (Berwarna putih)
              Urutan kerja :
q     Persiapan:
Bersihkan permukaan dengan menggunakan cleaner
Keringkan dengan lap bersih atau biarkan sampai kering.
q     Pengujian
o        Gunakan cairan penetran pada permukaan yang akan diuji dan biarkan 2 (dua) sampai 30 (tiga puluh) menit sebelum dibersihkan
o      Jika terjadi crack ataupun kebocoran pada sambungan las tersebut, maka cairan penetran akan masuk mengisinya
o      Setelah bersih dan kering, gunakan cairan developer pada permukaan yang di uji tersebut dan akan memberi tanda-tanda berikut :
§    Jika cairan penetran (merah) terlihat menembus cairan developer (putih), itu menandakan terjadi crack atau kebocoran pada sambungan las tersebut, perbaikan harus dilakukan dan sambungan tersebut harus diperiksa dan diuji kembali kemudian.

Jika tidak terjadi tembusan pada cairan developer (putih), itu menandakan sambungan las dalam kondisi yang baik.
              2. VACUUM TESTING
              Vacuum Test dilakukan pada sambungan las antara bottom plat ke bottom plate plat.
              Vacuum Test bertujuan untuk mengindentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan las.
              Cairan dan peralatan test
              Air sabun
              Mesin Compressor
              Kotak Vacuum Test
              Urutan kerja
              Persiapan, Bersihkan permukaan las yang diuji
              Pengujian
              Gunakan air sabun pada permukaan yang akan di uji
                        Gunakan kotak Vacuum test dan buka katup yang menghubungkan kotak   vacuum test dengan mesin kompressor
              Tekanan yang digunakan untuk proses ini paling sedikit 2 (dua) PSI
                        Jika terdapat crack atau kebocoran, maka pada sisi berlawanan dari permukaan sambungan yang diuji akan terjadi gelembung udara.
              Jika hal tersebut tidak terjadi, ini menandai sambungan las dalam kondisi yang baik.


          3. WATER FILLING TEST ( Test Kebocoran Tanki )
              3.1. Tahap pertama
·         Tanki diisi dengan air sebanyak 25% dari kapasitas penuhnya
·         Cek kebocorannya secara visual didaerah pengelasan dan nozzle-nozzlenya
·         Bilamana tidak terjadi kebocoran, maka selanjutnya dicek leveling (toleransi kemiringan max. H/200, dimana H=Ketinggian tanki)
              3.2. Tahap kedua
·         Tanki diisi 50% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama
·         Cek kebocoran pada dinding-dinding pada level 50%, bila ada kebocoran maka pengisian air sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.
                   3.3. Tahap ketiga
·         Tanki diisi 75% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesaui  tahap pertama
·         Cek kebocoran pada dinding-dinding pada level 75%, bila ada kebocoran maka pengisian air sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.
·         Tanki diisi 100% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama
·         Bila tanki sudah penuh dan sudah sesuai dengan level max. 100%, maka air didiamkan dalam tanki selama 3 x 24 jam, dan bila sudah mencapai 72 jam selanjutnya air dikeluarkan (Dewatering) dengan perlahan-lahan dengan posisi manhole atas tetap selalu dibuka.
·         Bilamana terjadi kebocoran maka harus diperbaiki terlebih dahulu lalu dilanjutkan
                                 Tahap pengisian dapat dilaksanakan 2(dua) atau 1(satu) tahap saja, tergantung dari kapasitas tanki atau sesuai persetujuan pihak Inspector (Owner), pengecekan dilaksanakan tahap demi tahap sesuai kebutuhan atau kapasitas tanki dan disusun laporannya.
                   3.4. Tahap keempat
·      Bila air didalam tanki sudah habis keluar semua, maka dilanjutkan dengan permerbsihan dinding-dinding dan bottom tanki dengan air tawar agar dinding dan plat bottom tidak berkarat dan tidak kotor. Setelah dinding & bottom sudah bersih maka dapat dilakukan inspeksi dengan Inspector (Owner) PT PERTAMINA.
          3.5. Tahap kelima / Tahap akhir
·         Pemasangan manhole pada bagian dinding bawah dengan menggunakan gasket permanen.
Pengencangan baut-baut pada semua manhole sesuai dengan standard dari PERTAMINA.

Tidak ada komentar:

Poskan Komentar